首先确定分模线的位置，根据产品的最大外形做分模线，分出凸凹型腔，分析加工工艺方便加工、打气塞，抛光等；不易做到位的需做拼块安装；侧面有穿孔及倒扣的，需要做滑块抽芯；根据产品的设计壁厚来对凹、凸模进行加工，留出发泡产品的空间，背面需做脱模斜度，方便木样在翻砂时容易脱模。凹、凸模确定下来后，再进一步考虑顶杆、料枪、支柱的摆放位置，最后进行字牌的安放。型腔与产品接触面喷涂特氟龙ETFE以便于脱模。
凹凸模配合间隙单边为0.30mm，凹凸模合模两侧接触面各5-6MM,上下接触面为8MM   
    材料：EPS / EPO模具型腔所采用材料大多为铸铝ZL104，ZAlSi9Mg（GB/T 1173-1995状态T1），该种牌号的铝合金可进行热处理强化，铸造性能好，无热裂倾向、气密性高、线收缩小，很适合做发泡成型模具。在成型过程中每一生产循环都要经历受热和受冷各一次这样频繁的膨胀和收缩，使其内应力反复变化，故壳体厚度在，满足强度下应尽量减薄而且尽量均匀。     
    缩水率：一般EPS冷却后的率为0.3%（假定为50倍率），低倍率的可降为0.25%、0.2%等，一般模具厂家会根据产品设计图纸中EPS \ EPP的发泡倍率不同根据经验来调整相应的型腔尺寸。
    气塞：依据产品尺寸及大面面积大小直径可为Φ10、Φ8、Φ6、Φ4，一般钻头选用比气塞小0.3~0，4的刀具，气塞分布均匀，间距为20~25mm（设计时要考虑气塞的位置及整体布局导致的冷却效果）。EPS模具平面为槽状气塞，侧面为孔状气塞，EPP为槽状气塞，气槽安装方向以脱模方向一致
     气槽安装方向以脱模方向一致料枪孔Φ24.3，限位为19；顶杆规格固定，接触面为Φ25。